En términos de evolución y eficiencia, la industria actual vive un período extraordinario, de oportunidades y potencialidades de transformación posibilitadas por el advenimiento de las nuevas tecnologías que ahora se agrupan bajo la llamada Industria 4.0.
Este término, que representa el advenimiento de una nueva Revolución Industrial, la cuarta, engloba un vasto conjunto de innovaciones y desarrollos tecnológicos, todos potencialmente compitiendo para transformar los procesos industriales actuales desde la raíz misma, haciéndolos totalmente diferentes a los del pasado.
Sin embargo, si se toman de forma independiente, estas nuevas técnicas o desarrollos pueden parecer solo «complementos» prometedores para la fábrica actual, ya altamente automatizada/digitalizada e inteligente a su manera. Hablamos de:
- Big Data y Analytics: donde se recurre a la adquisición, gestión y procesamiento en tiempo real de una enorme cantidad de datos de la maquinaria y de todo el proceso productivo para transformar y orientar el futuro de forma inteligente a través de procesos productivos de análisis dirigidos.
- Interacción avanzada hombre-máquina: donde, a través de interfaces tecnológicamente avanzadas e integradas de herramientas de visión e interacción como la realidad aumentada, es posible hacer más segura, precisa y eficiente la actividad del operador sobre las máquinas.
- Fabricación aditiva: nuevos sistemas de producción incremental de alta eficiencia, que mediante el uso de nuevos materiales, el modelado 3D y la digitalización, son capaces de soportar personalizaciones y flexibilidad productiva antes inimaginables.
Todo habilitado por conectividad avanzada, herramientas de simulación, Edge y Cloud Computing para admitir computación, IoT, automatización y robótica avanzada y fuentes de suministro de energía nuevas, más sostenibles y eficientes.
Pero lo que representa la verdadera piedra angular de la «Fábrica 4.0», sin embargo, es el altísimo grado de interconexión entre todas estas tecnologías, tanto entre sí como con todos los diferentes subprocesos y sistemas presentes en una misma industria y cadena de producción, desde la logística y el manejo hasta la producción, desde el diseño hasta la gestión de pedidos y la verificación de calidad. Es esta interdependencia total que transmiten las tecnologías digitales la que dicta la revolución y permite la creación de fábricas capaces de procedimientos de autodiagnóstico, mantenimiento preventivo, personalización extrema y una evaluación y análisis de eficiencia totalmente integrados y en tiempo real.
Pero si la innovación única se introduce «fácilmente» en sí misma, el verdadero desafío para la industria será ahora la capacidad de reestructurarse radicalmente, no solo adquiriendo nueva maquinaria o tecnologías, no solo integrándolas con nuevo software y equipo, sino, sobre todo, construyendo nuevas estrategias, procesos integrados y conectados que requieren la transformación y renovación de todos los procesos tecnológicos, humanos y organizacionales. Aunque estamos hablando de una revolución tecnológica, este desafío solo puede partir del factor humano, tanto en términos de diseño como de adquisición de nuevas habilidades y experiencias.
Como resultado de la transformación tecnológica, las figuras y roles presentes en la empresa cambiarán y será necesario entender las fortalezas y riesgos de cada una de las diferentes tecnologías para construir un proceso productivo propio, digitalizado, interconectado y sobre todo innovador. No puede ser una transformación repentina y detallada, sino gradual, integrada y llamada a involucrar todos los niveles de la empresa con la incorporación de nuevos profesionales, herramientas y procedimientos.
Un claro ejemplo de ello es el tema de la seguridad, que deberá pasar de la protección del operador humano o del capital a la protección integrada (compuesta por procedimientos y tecnologías) incluyendo la información, los sistemas informáticos o cibernéticos corporativos, los activos estratégicos e intangibles de la empresa industria (proyectos, modelos, información estratégica, flujos y conexiones imprescindibles para el correcto funcionamiento de la cadena productiva). Esto requerirá la introducción de nuevas habilidades especialmente en el sector de TI, ya sea interno o externo a la empresa, hasta ayer raras y transversales figuras de apoyo en la Manufactura, mañana cada vez más cruciales y llamadas a su vez a automatizar y hacer más eficientes sus actividades para acompañar y apoyar la transformación tecnológica hacia lo digital y consecuentemente capacitar a todos los demás operadores.
De hecho, paralelamente al tema de la seguridad, los de eficiencia, seguimiento y control remoto también estarán llamados a intervenir en cada “engranaje” de la cadena productiva y en cada etapa del proceso, para hacer la industria totalmente automatizable. Esto se aplica no solo a la maquinaria, sino también a cualquier otro elemento que interviene en la producción y que participa o está interconectado con los sistemas de la fábrica. Estos incluyen el sistema de información de la empresa (para la gestión de pedidos, datos de producción, instrucciones de operación, etc.), la infraestructura de red con su equipo y cualquier dispositivo que esté integrado o a bordo de la máquina (trabajo) para brindar soporte de software interactivo o de monitoreo con la maquinaria al operador. La gestión, el mantenimiento y la configuración/personalización de estos dispositivos también deben estar automatizados para no sobrecargar al departamento de TI, y deben ser escalables y remotamente en línea con el paradigma Industria 4.0.
Parte de la evolución del 4.0 también reside en la inteligencia ligada al control y seguimiento remoto: las nuevas líneas de producción deben integrar sistemas de telemantenimiento o al menos telediagnóstico, que pueden ser controlados a distancia, y deben prever la monitorización continua de los parámetros de proceso.
En cuanto a las herramientas informáticas, es por tanto fundamental adoptar soluciones lo más homogéneas posibles, que permitan la máxima automatización y eficiencia en la gestión centralizada e informatizada y soluciones que permitan además el control y la monitorización remota de todos los equipos informáticos. Es inimaginable, en la fábrica digitalizada y evolucionada del mañana, que los ordenadores utilizados en casi todas las fases del proceso productivo se conviertan en el punto de mayor fragilidad en términos de seguridad, eficiencia o robustez (continuidad del negocio), al quedar olvidados en términos de gestión e integración en procesos de automatización.
