L’industria di oggi vive, in termini di evoluzione ed efficientamento, un periodo straordinario, fatto di opportunità e potenzialità di trasformazione abilitate dall’avvento di nuove tecnologie che sono oggi raccolte sotto al cappello della cosiddetta Industry 4.0.
Questo termine, che sta a rappresentare l’avvento di una nuova Rivoluzione Industriale, la quarta, racchiude un vasto insieme di innovazione e sviluppi tecnologici, tutti potenzialmente concorrenti a trasformare fin dalla radice i processi industriali odierni, rendendoli totalmente diversi da quelli del passato.
Tuttavia, se prese come a sé stanti, queste nuove tecniche o sviluppi possono sembrare solo delle promettenti “aggiunte” alla fabbrica di oggi, già fortemente automatizzata/digitalizzata e a suo modo intelligente. Parliamo ad esempio di:
- Big Data e Analytics: dove l’acquisizione, la gestione e l’elaborazione in tempo reale di un’enorme mole di dati provenienti dai macchinari e da tutto il processo produttivo è chiamata a trasformare e guidare in modo intelligente attraverso analisi mirate i futuri processi produttivi.
- Interazione evoluta uomo-macchina: dove, attraverso interfacce tecnologicamente avanzate e integrate di strumenti di visione e interazione come la realtà aumentata, è possibile rendere più sicura, precisa ed efficiente l’attività dell’operatore sulle macchine.
- Manifattura additiva: nuovi sistemi di produzione incrementale a elevata efficienza, che attraverso l’uso di nuovi materiali, la modellazione 3D e la digitalizzazione, sono in grado di supportare personalizzazioni e flessibilità di produzione precedentemente inimmaginabili.
Il tutto abilitato da connettività evoluta, strumenti di simulazione, Edge e Cloud computing a supporto della computazione, IoT, automazione e robotica avanzata e nuove fonti di approvvigionamento energetico più sostenibili ed efficienti.
Ma ciò che rappresenta la vera chiave di volta della “Fabbrica 4.0”, però, è l’elevatissimo grado di interconnessione tra tutte queste tecnologie, sia tra loro che con tutti i diversi sotto-processi e sistemi presenti in una stessa industria e catena di produzione, dalla logistica e movimentazione alla produzione, dalla progettazione alla gestione dell’ordine e alla verifica di qualità. È questa totale interdipendenza veicolata dalle tecnologie digitali a dettare la rivoluzione e a permettere la realizzazione di fabbriche capaci di procedure autodiagnostiche, di manutenzione preventiva, di personalizzazione estrema e di una valutazione e analisi di efficienza totalmente integrata e in tempo reale.
Ma se la singola innovazione è di per sé “facilmente” introducibile, la vera sfida per l’industria sarà ora la capacità di ristrutturarsi radicalmente, non solo acquisendo nuovi macchinari o tecnologie, non solo integrandole tra loro con nuovi software e apparati ma, soprattutto, costruendo nuove strategie, processi integrati e connessi che richiedono la trasformazione e il rinnovamento di tutti i processi tecnologici, umani e organizzativi. Per quanto si stia parlando di una rivoluzione tecnologica, questa sfida non può quindi che, ancora una volta, partire dal fattore umano, sia in termini di progettazione che in termini di acquisizione di nuove competenze ed esperienze.
In conseguenza alla trasformazione tecnologica muteranno le figure e i ruoli presenti in azienda e sarà necessario comprendere punti di forza e rischi di ogni diversa tecnologia per poter costruire il proprio processo produttivo digitalizzato, interconnesso e soprattutto innovato. Non potrà essere una trasformazione repentina e circostanziata, ma graduale, integrata e chiamata a coinvolgere tutti i livelli aziendali con l’inserimento di nuove professionalità, strumenti e procedure.
Ne è un esempio lampante il tema della sicurezza, che dovrà passare dalla protezione dell’operatore umano o dei capitali alla tutela integrata (fatta appunto di procedure e tecnologie) anche delle informazioni, dei sistemi informatici o cibernetici aziendali, degli asset strategici anche immateriali dell’industria (progetti, modelli, informazioni strategiche, flussi e connessioni indispensabili al corretto funzionamento della catena produttiva). Ciò richiederà l’introduzione di nuove competenze soprattutto nel settore IT, che sia interno o esterno all’azienda, fino a ieri figure rare e di supporto trasversale nella Manifattura, domani sempre più cruciali e chiamate a loro volta ad automatizzare ed efficientare le proprie attività per poter assecondare e supportare la trasformazione tecnologica verso il digitale e formare di conseguenza tutti gli altri operatori.
Infatti, parallelamente al tema della sicurezza anche quelli dell’efficientamento, del monitoraggio e controllo remoto saranno chiamati ad intervenire su ogni “ingranaggio” della catena produttiva e su ogni fase di processo, per rendere l’industria totalmente automatizzabile. Ciò non riguarda solo i macchinari, ma anche ogni altro elemento coinvolto nella produzione e che partecipa o è interconnesso ai sistemi di fabbrica. Tra questi vi sono il sistema informativo aziendale (per la gestione di ordini, dati di produzione, istruzioni operative, ecc.), l’infrastruttura di rete con i suoi apparati e ogni dispositivo che sia integrato o che sia a bordo macchina (postazione di lavoro) per fornire un supporto software interattivo o di monitoraggio con il macchinario all’operatore. Anche la gestione, manutenzione e configurazione/personalizzazione di questi dispositivi dovrà essere automatizzata per non oberare il reparto IT, e dovrà essere scalabile e remotizzabile in linea con il paradigma Industry 4.0.
Parte dell’evoluzione del 4.0 sta anche nell’intelligenza legata al controllo remoto e al monitoraggio: le nuove linee produttive devono integrare sistemi di tele-manutenzione o quantomeno di tele-diagnosi, controllabili da remoto, e devono prevedere il monitoraggio continuo dei parametri di processo.
In quanto agli strumenti IT, è quindi fondamentale l’adozione di soluzioni il più possibile uniformi, per consentire la massima automazione ed efficienza nella gestione centralizzata e informatizzata e soluzioni che consentano anche il controllo remoto e il monitoraggio di ogni apparato informatico. Non è immaginabile, nella fabbrica digitalizzata ed evoluta di domani, che siano i computer utilizzati quasi in ogni fase del processo produttivo, a diventare il punto di maggiore fragilità in termini di sicurezza, efficienza o robustezza (business continuity), in quanto dimenticati in termini di gestione e integrazione nei processi di automazione.
